3.印跡不光整

  原因分析：

  (1)印跡邊緣發(fā)毛。導(dǎo)致印跡邊緣發(fā)毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移和附著，在燙印圖文邊緣處出現(xiàn)發(fā)毛現(xiàn)象。另外，燙印壓力過小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導(dǎo)致燙印圖文邊緣出現(xiàn)毛邊。

  解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力（也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力）。

  (2)印跡缺筆少畫。在排除了燙印版制作質(zhì)量的因素影響之后，導(dǎo)致這種缺陷產(chǎn)生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過緊。因為電化鋁放卷、收卷的張力過緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會出現(xiàn)縱向起皺，并呈現(xiàn)與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產(chǎn)生印跡缺筆少劃現(xiàn)象。

  解決辦法：適當(dāng)調(diào)整電化鋁的放卷和收卷張力。

  4.印跡發(fā)花或斑脫

  原因分析：

  (1)承印物表面墨層不干。當(dāng)發(fā)現(xiàn)已燙印的圖文出現(xiàn)位置飄忽不定的發(fā)花或斑脫時，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發(fā)黏，若確有濕黏感，說明承印物表面墨層沒有干透，此時進(jìn)行燙印作業(yè)，電化鋁剝離產(chǎn)生的作用力要遠(yuǎn)大于墨層在承印物表面的附著力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會將沒有及時固化附著在承印物表面的墨層帶走，從而使?fàn)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：對于表面墨層未干的承印物，應(yīng)及時進(jìn)行攤晾透風(fēng)，確保墨層干燥后再進(jìn)行燙印作業(yè)。

  (2)油墨中加入了過量的白墨。印制淺底色承印物時過多地使用了白墨進(jìn)行沖淡調(diào)色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結(jié)料的親和力稍差，當(dāng)油墨中的連結(jié)料被紙張纖維吸收后，白色顏料浮于承印物表面，燙印作業(yè)中，電化鋁剝離時就會粉化墨層，導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調(diào)色中加入了過量的白墨，此時可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。

  (3)噴粉量過大。對于大面積實地印刷的承印物，由于印刷時為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面，燙印時電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著，加之電化鋁剝離時產(chǎn)生的剝離力遠(yuǎn)大于噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不能向承印物表面完全轉(zhuǎn)移，從而導(dǎo)致燙印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。

  解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時噴粉量過大，此時可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉(zhuǎn)移和附著。